事例#03【生産】『材料費削減により収益を改善した事例』~ゴム製品製造業C社様のケース~ | 中小企業診断士事務所 マスタープランズ・コンサルティング
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事例#03【生産】『材料費削減により収益を改善した事例』~ゴム製品製造業C社様のケース~

事例企業の概要と課題

《企業概要》

対象企業:ゴム製品製造業C社様
従業員数:30名
地域:東海地方
コンサルティング内容:現場管理・生産管理

《課題》

C社は主に自動車部品に使われるゴム製品の成型加工を行うメーカーである。近年C社は生産コストの増加によって収益性が悪化し、赤字の状態が続いていた。特に、材料費の負担は年々増加しており、収益を改善するためには材料費の削減が必要であった。

材料費率推移

要因調査

《材料使用量調査》

まずはどこで材料のロスが発生しているのかを明らかにするために、生産品目別に材料の理論上の必要量と実際の購入量の比較調査を実施したところ、C社では必要量よりも多く材料を仕入れる傾向にあることが確認された。
材料使用量調査

《差異要因解析》

材料の必要量と購入量に差異が生じる要因を調査したところ「材料の在庫管理が不十分であること」「受注変動に対応するために安全在庫を多く生産していること」が大きな要因であることが判明した。

要因解析

対策

《材料在庫管理》

日々の生産計画数・在庫量にもとづいて適正な量の材料が発注出来るように在庫管理表を使った在庫管理を実施。

材料在庫管理

《完成品設定在庫見直し》

受注量の多い品番に関して受注計画と実績の差異のバラつきを調査した後、日々の受注変動に合うように設定在庫量を見直しを行い、日々設定在庫を確認しながら生産を行うようにした。

受注計画と実績の差異

設定在庫見直し

まとめ・成果

改善の結果、C社ではそれまで増加傾向だった材料費率が減少し始め、改善後の決算では損益を黒字化させることにも成功した。
その後C社では材料置き場の改善などにも取り組み、現場の従業員が一目で在庫の過多が分かるように環境の改善が成された。

改善後の材料費率推移

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